【课程大纲】

第一章FMEA概述
重大质量问题实例
FMEA的相关术语定义
FMEA的类型
DFMEA：设计失效模式及后果分析
PFMEA：过程失效模式及后果分析
SFMEA：服务失效模式及后果分析
AFMEA：应用失效模式及后果分析
PFMEA：采购失效模式及后果分析
SFMEA：子系统失效模式及后果分析
MFMEA：机器失效模式及后果分析
FMEA的发展历程
FMEA的目的
FMEA分析方法和步骤
FMEA分析方式
FMEA展开时机
FMEA实施步骤
FMEA实施流程


第二章DFMEA的重大作用
FMEA是一种统计工具
控制工具:设计控制
风险性分析工具
管理工具
FMEA可帮助我们量化确认潜在的失效模式及后果分析
哪一种失效会发生？
发生后会造成什么影响？
其影响的严重性有多大？
是哪一种原因导致失效？
失效发生概率？
当前设计控制方法？
检测失效的能力？
风险优先指数？
改善方案？
推行DFMEA的理由


第三章DFMEA的特点和目的
特点
目的
FMEA小组的守则
成功的FMEA小组特点
动态DFMEA
DFMEA三步曲
DFMEA的拓展
DFMEA小组成员构成
PFMEA小组成员构成


第四章DFMEA的运用
DFMEA的四大指标
S：严重度
O：发生频度
D：可检测度
RPN:风险优先数
DFMEA评价准则（参考）
DFMEA严重度评价准则
DFMEA频度评价准则
DFMEA探测度评价准则
DFMEA与PFMEA概念区别
FMEA的顺序分析图
DFMEA的资料输入
DFMEA操作步骤
DFMEA的输出及内容
DFMEA的矩阵图


第五章DFMEA应用与制作实战
DFMEA一般制作流程
DFMEA应用与表格制作实战六步法
第一步：填写表头
第二步：寻找失效点
1.确定分析项
2.失效模式
3.失效后果
4.严重度
5.严重度（S）评价准则
6.重要程度分级
第三步：失效原因及发生的可能性（频度O）
第四步：现行控制及探测度D
现行设计控制
探测度（D）
探测度D评分标准
第五步：计算RPN
第六步：解决问题


第六章现场指导DFMEA的制作
受训企业提供一个失效案例
指导学员制作DFMEA
现场讲解及分享


总结

【课程背景】

企业要提高核心竞争力，需转型升级，产品创新，管理创新，等等。在产品创新过程中，研发的管理-过程控制-研发的品质控制等环节对提高产品的创新和产品品质保障起到至关重要的作用。但怎么预防设计隐患-产品失效-后果分析的控制手段是什么？每个人都在苦苦寻找解决的办法。产品在从研发 - 生产 - 销售 - 售后 的过程中常遇到的问题如下：
1.问题没有出现，无法欲知；
2.不知道风险到底在哪里？
3.不知道风险的严重度有多大？
4.不知道风险发生的机率有多大？
5.不知道风险要怎样才能被发现？
本课程结合企业面临的这些问题总结出适合不同发展阶段的企业产品开发的潜在风险的发现，分析，解决方案，通过多年的总结得出的一些理论及实践来指导产品设计潜在失效模式及后果分析管理的方法。

【课程价值点】

1.掌握全面，完整的产品设计流程；
2.掌握将客户需求转化产品功能，产品特性的操作方法；
3.掌握产品功能分解的方法，并可以根据产品功能分解，进行失效模式分析和失效原因分析；
4.掌握DFMEA的分析思路，并能够应用此分析思路，实际完成DFMEA的制作和更新；
5.帮助工程师彻底分析潜在失效，并进行预防，解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期，确保失效模式得到考虑，并实现失效的控制和预防，从而实现设计稳健；
6.分享讲师的DFMEA的案例资料（模板、表格、样例……）

【课程对象】

研发总经理/副总、公司总工/技术总监、产品经理/研发项目经理、研发职能部门经理、研发骨干、产品策划骨干，技术部门主管，研发工程师，生产技术工程师，NPI工程师等

【课程时长】

12H