【课程大纲】

第一单元 DFMEA-设计潜在失效模式及后果分析详解
 新产品概念的分解及研发转换
   一.产品模块分解
   二.产品界限分析
   三.产品功能参数分析
   四.产品工业工程分析
 FMEA概述
  一．FMEA定义
二．重大质量问题实例
三．FMEA的目的
四．FMEA种类
五.FMEA分析方法和步骤
1. FMEA分析方式
2. FMEA展开的五大时机
3．FMEA实施步骤
4.FMEA实施流程
 DFMEA概述
一.DFMEA定义
二：DFMEA的重大作用
 DFMEA操作步骤
一.DFMEA的输入
二.技术指标分解
  1.质量功能展开图（QFD）
  2.项目,功能和失效模式图（树形排列图）
  3.DFMEA 输出---DFMEA表格
案例：DFMEA标准格式

第二单元　DFMEA制作-六大步骤
一：DFMEA表格制作第1步-填写表头
二：DFMEA表格制作第2步-寻找失效点
1.确定分析项
2.确定失效模式
3.失效后果分析
三：DFMEA表格制作第3步-确定严重度（S）
1.DFMEA严重度（S）评价准则
2.重要程度分级
3.失效原因及发生的可能性（频度O）
四：DFMEA表格制作第4步-确定探测度（D）
1.现行控制
2.探测度（D）
五：DFMEA表格制作第5步-计算风险顺序数（RPN）
六：DFMEA表格制作第6步-解决问题
1.建议改进措施
2.设计职责分工和拟完成日期
3.记录采取的行动
4.采取措施后重新计算RPN

第三单元　DFMEA运用七步成诗
第一步：确认项目
第二步：成立核心小组
第三步：准备工作（输入资料）
第四步：编写设计规范（技术功能指标）
第五步：编制功能框图
第六步：质量功能展开图
第七步：DFMEA表格的填写
DFMEA严重度（S）评价准则
DFMEA频度（O）评价准则
DFMEA探测度(D)评价准则
风险顺序数RPN= （S） ×（O） ×（D）

第四单元　DFMEA制作实战演练
1.受训企业提供2个失效点，学员根据运用七步法则，分析制作DFMEA
2.老师辅导并点评

【课程背景】

企业要提高核心竞争力，需转型升级，产品创新，管理创新，等等。在产品创新过程中，研发的管理-过程控制-研发的品质控制等环节对提高产品的创新和产品品质保障起到至关重要的作用。但怎么预防设计隐患-产品失效-后果分析的控制手段是什么？每个人都在苦苦寻找解决的办法。产品在从研发 - 生产 - 销售 - 售后 的过程中常遇到的问题如下：
1.问题没有出现，无法欲知
2.不知道风险到底在哪里
3.不知道风险的严重度有多大
4.不知道风险发生的机率有多大
5.不知道风险要怎样才能被发现
本课程结合企业面临的这些问题总结出适合不同发展阶段的企业产品开发的潜在风险的发现，分析，解决方案，通过多年的总结得出的一些理论及实践来指导产品设计潜在失效模式及后果分析管理的方法

 

【课程对象】

研发总经理/副总、公司总工/技术总监、产品经理/研发项目经理、研发职能部门经理、研发骨干、产品策划骨干，技术部门主管，研发/生产技术工程师，NPI工程师等

【学员收获】

1.掌握全面，完整的产品设计流程
2.掌握将客户需求转化产品功能，产品特性的操作方法
3.掌握产品功能分解法，并可以根据产品功能分解，进行失效模式分析和失效原因分析
4.掌握DFMEA的分析思路，并能够应用此分析思路，实际完成DFMEA的制作和更新
5.帮助工程师彻底分析潜在失效，并进行预防，解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期，确保失效模式得到考虑，并实现失效的控制和预防，从而实现设计稳健
6.分享讲师的DFMEA的案例资料（模板、表格、样例……）

【课程时长】

12H